但在长期重载、高频使用、环境侵蚀及自然老化等因素影响下，大量老旧铸铁测试平台逐渐出现平面磨损、局部变形、裂纹萌生、精度衰退等问题，成为制约生产效率提升与产品质量保障的瓶颈。若直接更换新平台，不仅需要巨额资金投入，还可能面临定制周期长、与现有工装不匹配等难题。因此，研发并应用有效、经济的老旧铸铁测试平台性能恢复技术，对保障生产连续性、提升资源利用效率具有重要现实意义。
在长期的工件放置、工装夹持、切削加工等作业过程中，铸铁测试平台表面与接触物体发生持续的摩擦、冲击，导致平台工作面出现划痕、凹陷、点蚀等磨损缺陷，直接破坏了平面度基准。尤其是在重载工况下，接触应力超过材料疲劳限时，还会引发表面材料的剥落，加剧磨损程度。
刮研修复技术是传统且有效的机械修复方法之一，适用于磨损程度较轻、精度要求较高的老旧铸铁测试平台。其原理是采用刮刀在平台工作面上进行手工刮研，通过反复与标准平尺贴合、研磨、刮削，去除表面的磨损点、凸起部分，使平台工作面形成均匀的接触点，从而恢复平面度精度。
数控铣削与磨削修复技术则适用于磨损严重、变形较大的老旧铸铁测试平台。通过数控铣床、平面磨床等设备，采用分层切削、精磨的方式，去除平台表面的磨损层、锈蚀层及变形区域，快速恢复平台的平面度与表面粗糙度。相较于手工刮研，数控修复技术具有效率高、修复精度稳定、劳动强度低等优势，可实现大面积老旧铸铁测试平台的批量修复。
焊补修复技术则用于修复老旧铸铁测试平台的裂纹、孔洞等结构性缺陷。由于铸铁材料的焊接性较差，易出现焊后裂纹、气孔等问题，因此需采用专用的铸铁焊条及合理的焊接工艺。对于微小裂纹，可采用打磨-预热-焊接-保温的流程，先将裂纹打磨至露出金属光泽，然后对焊接区域进行局部预热，采用小电流、短弧的方式进行焊接，焊后及时进行保温缓冷，避免焊接应力导致裂纹再次萌生。
在完成缺陷修复与精度矫正后，通过表面强化技术对铸铁测试平台工作面进行处理，可显著提升其表面硬度、耐磨性与抗侵蚀能力，延长平台的使用寿命，实现恢复+升级的双重目标。
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